Per garantire un servizio completo, offriamo ai Clienti una gamma di servizi aggiuntivi, tra i quali, lavorazioni meccaniche, verniciatura, trasporto e servizi correlati.

LAVORAZIONE MECCANICA

Grazie al nostro moderno parco macchine, possiamo effettuare la lavorazione meccanica dei getti. Ulteriori dettagli in merito sono disponibili nella sezione: http://odlewy.com/obrobka-mechaniczna/

VERNICIATURA

Su richiesta del Cliente, eseguiamo la verniciatura degli elementi, al fine di proteggerli dalla corrosione. La verniciatura è eseguita a spruzzo o per immersione.

TRASPORTO

In funzione delle esigenze e delle possibilità del Cliente, accettiamo due possibilità di trasporto:

• trasporto in proprio, effettuato dal Cliente;
• trasporto garantito dalla Fonderia Simiński-Ordon, sulla base di una collaborazione duratura con un’azienda di trasporto.

SERVIZI CORRELATI

Nel realizzare le commissioni, ci sforziamo di fornire ai Clienti un servizio completo. Ci concentriamo sulla flessibilità e ci adattiamo ai requisiti tecnici stabiliti dal contraente. Per questo, oltre l’ambito dei servizi prestati, collaboriamo con aziende esterne, al fine di fornire servizi correlati, ossia:

• smaltatura,
• cataforesi,
• verniciatura a polveri,
• zincatura a caldo,
• zincatura galvanica.

Collaboriamo esclusivamente con partner affidabili, poiché siamo consapevoli che il livello dei servizi forniti da questi può influire sulla valutazione finale dell’attuazione dell’intera commissione.

Nella Fonderia di Ghisa Simiński-Ordon l’attenzione è rivolta alla meccanizzazione della produzione, che per questo si basa su linee di formatura automatica DISAMATIC. Il loro utilizzo ci permette di mantenere alta la qualità e la ripetibilità dei getti prodotti. Le attrezzature consentono di realizzare serie medie e grandi con un assortimento diversificato.

L’officina stampi è il cuore dell’intera fonderia. È qui che si producono gli stampi e si versa il metallo liquido, quindi è importante che questo processo avvenga con attrezzature moderne ed efficienti.

Siminski – Ordon Iron Foundry è in possesso di due linee con macchine automatiche DISAMATIC:

DISAMATIC 131 A (produzione: 2007/2017) con parametri:

• Dimensioni massime del getto 500 x 400 x 250 mm
• dimensioni della piastra modello 600 x 480 mm
• peso massimo del getto: 25 kg
• capacità massima: 400 stampi/ora
• lunghezza della linea di raffreddamento dello stampo 80 m (AMC+SBC)

DISAMATIC D3 Z555 (produzione: 2016) con parametri:

• dimensioni massime del getto 600 x 500 x 250 mm
• Dimensioni della piastra modello 750 x 570 mm
• peso massimo del getto: 35 kg
• produzione massima: 555 stampi/ora
• lunghezza della linea di raffreddamento dello stampo 85 m (AMC+SBC)

Le macchine sono inoltre dotate di attrezzature per il posizionamento delle anime. In questo modo è possibile produrre getti d’anima di alta qualità. Inoltre, le macchine automatiche sono integrate con robot di posizionamento dei filtri.

Il sistema di sostituzione delle lastre è di facile utilizzo e riduce drasticamente il tempo necessario per cambiare la macchina e produrre una gamma diversa. Grazie a un moderno software, i seguenti processi sono ottimizzati:

• scambio di dati tra la macchina e i computer della rete di fonderia
• raccolta e gestione dei database
• reportistica di produzione
• archiviazione dei parametri di produzione
• supporto e controllo della manutenzione preventiva

Tipi di fusioni realizzate :

in ghisa grigia:

• IT-GJL – 150
• IT-GJL – 200
• IT-GJL – 250
• IT-GJL – 300
• IT-GJL – HB155
• IT-GJL – HB175
• IT-GJL – HB195
• IT-GJL – HB215
• IT-GJL – HB235

di ghisa duttile:

• EN-GJS – 400-18 LT
• EN-GJS – 400-18
• EN-GJS – 400-15
• EN-GJS – 450-10
• IT-GJS – 500-7
• EN-GJS – 600-3
• EN-GJS – 700-2

Nell’officina di fusione si produce il metallo liquido (ghisa grigia e duttile). Tutti i materiali utilizzati sono certificati per la qualità. La composizione del metallo liquido viene controllata più volte in modo da rispettare tutti gli standard.

L’impianto di fusione della Siminski – Ordon Iron Foundry opera con un sistema duplex. Il metallo viene fuso in forni a induzione a media frequenza con una capacità di 2 x 6 tonnellate e 2 x 4 tonnellate. La capacità massima dell’impianto di fusione è di 10 tonnellate/h (metallo liquido).

Durante la colata dello stampo, un modificatore viene soffiato direttamente sul flusso di metallo. Inoltre, la temperatura di colata di ogni stampo viene misurata con un pirometro ottico. Tutti i parametri del processo vengono archiviati in tempo reale.

Tra le attrezzature utilizzate nel laboratorio di fusione ci sono:

• Cucine a induzione Otto Junker GmbM
• Macchine per la colata a caldo (con induttore)
• Glassa fredda
• Frantumatori di rottami Euro-Equip e Yuatsuki

Nel parco macchine della Fonderia Simiński-Ordon è presente anche un moderno impianto per anime. Pertanto, siamo in grado di offrire al Cliente una gamma più ampia di prodotti di alta qualità.

La fabbricazione delle anime è effettuata con tecnologia amminica cold-box. A questo scopo, sono impiegate moderne stazioni automatizzate per anime Laempe LL20 (costruite negli anni 2008 e 2014).

I getti, dopo il raffreddamento, sono lavorati utilizzando le seguenti macchine:

• sabbiatrice a sospensione CH 15 x 20 / 3W2C / MS / 1,5 T
• sabbiatrice a nastro B12 x 16S/2W2C/SK/MS
• sabbiatrice centrifuga a nastro OWT 400 (capacità 400 kg)

Tutti i dispositivi di rimozione delle forme e di finitura dei getti in ghisa sono depolverati mediante filtri a pulsazione ad alta efficienza.

Il laboratorio, in collaborazione con il reparto controllo della qualità, è un’unità organizzativa fondamentale, che verifica la qualità degli elementi prodotti. In questa sezione sono confrontati i requisiti tecnici e le aspettative dei Clienti con le caratteristiche del prodotto finito. Solo la corrispondenza di questi due ambiti consente di dichiarare il processo di produzione completo e di approvare la consegna al Cliente.

A tal fine, è necessario effettuare le misurazioni previste, la cui affidabilità è garantita da strumentazioni moderne e operatori qualificati.

Nell’ambito delle analisi è effettuata la misurazione:

• della terra di formatura, in relazione a:
  • permeabilità,
  • umidità,
  • resistenza;

• della ghisa, in relazione a:
  • resistenza,
  • durezza,
  • microstruttura,
  • allungamento della ghisa sferoidale.

Tutti i parametri di produzione sono continuamente monitorati e memorizzati.

Tra gli strumenti utilizzati nel laboratorio ci sono:

• dispositivi per la verifica dei parametri della terra di formatura:
  • costipatore da laboratorio tipo LU,
  • apparecchio per misurare la resistenza della terra di formatura LRu-1,
  • apparecchio per l’analisi di permeabilità LPiR – 1,
  • analizzatore di umidità, per verificare il contenuto di umidità della terra;

• apparecchi per le prove di resistenza e durezza della ghisa:
  • macchina per prove statistiche di resistenza TDM-30,
  • misuratore di durezza BRINELL B-2;

• microscopio metallografico per l’analisi della struttura del metallo;

• spettrometro a emissione per il rilevamento della composizione chimica

La Fonderia Simiński-Ordon dispone di un proprio ufficio di progettazione, che accelera notevolmente la realizzazione delle commissioni. Garantiamo supporto professionale e consulenza da parte di personale qualificato, con molti anni di esperienza nella progettazione dei getti e della strumentazione.

Ciascun ordine del Cliente è trasmesso al reparto progettazione, dove, sulla base della documentazione inviata o del modello, è eseguita la progettazione tridimensionale, utilizzando programmi CAD.

Per evitare errori, ogni progetto è quindi trasferito al programma di simulazione del processo di colata e di solidificazione della forma – NOVAFLOW & SOLID 6.0. In tal modo, prima di predisporla, si ottimizza la strumentazione, ottenendo così prodotti di altissima qualità. Le conoscenze e l’esperienza dei nostri progettisti, combinate con la tecnologia moderna, consentono di soddisfare le aspettative di Clienti molto esigenti e di realizzare i progetti più complessi.

Ciascun progetto, una volta raggiunto un risultato positivo nella simulazione, è passato al reparto lavorazioni, dove sono realizzate le piastre di modellazione. La loro produzione avviene utilizzando il programma Esprit. Gli ingegneri dell’ufficio progetti elaborano specifici programmi di lavorazione, che vengono inviati ai centri di lavorazione CNC, per la macchina appropriata a 3 o 5 assi. Di conseguenza, siamo in grado di realizzare utensili altamente complessi, mantenendo i più elevati parametri di precisione.

Successivamente, il tecnologo definisce i parametri della colata, tra i quali, la composizione della ghisa e la temperatura di colata e i filtri necessari da adottare.

Dopo la fabbricazione degli utensili e la definizione dei parametri di processo, si effettuano le prove. Tutto è verificato costantemente dal reparto controllo qualità, in modo che la decisione di approvare l’elemento per la produzione non susciti alcun dubbio.

Cerchiamo sempre di soddisfare le aspettative del Cliente; per questo motivo prevediamo la possibilità di preparare gli utensili nella sede del contraente. In questo caso, i nostri ingegneri sviluppano il progetto tridimensionale e inviano i disegni esecutivi al Cliente. Di seguito, le piastre di modellazione sono inviate alla Fonderia Ghisa Simiński-Ordon e solo allora inizia il processo di produzione dei getti.

Qui sotto, presentiamo le modalità di conduzione della simulazione del processo di solidificazione.

Simiński – Ordon Cast Iron Foundry offre la lavorazione di getti e la realizzazione di stampi di fusione (piastre modello) sia per le proprie esigenze che per aziende esterne. I modelli sono realizzati al 100% in metallo, garantendo una durata da 50.000 a 300.000 stampi.

Il nostro vantaggio è quello di avere un laboratorio proprio con moderne macchine di misura a coordinate. L’attrezzatura a nostra disposizione ci permette di effettuare misurazioni con una precisione fino a un micrometro, nonché di esaminare il rapporto tra le singole dimensioni della fusione. Di conseguenza, siamo in grado di fornire la massima qualità anche ai clienti più esigenti.

Il reparto di lavorazione ha a disposizione le seguenti macchine:

1. centri di lavoro verticali a 5 assi,
2. centri di lavoro verticali a 4 assi,
3. centri di lavoro verticali a 3 assi,
4. centro di lavoro orizzontale a 4 assi
5. Torni verticali CNC con utensili motorizzati,
6. Torni orizzontali CNC con utensili motorizzati
7. centri di tornitura robotizzati
8. trapani a colonna
9. sega da taglio per metalli
10. Macchine rettificatrici automatiche KOYAMA
11. tutti gli strumenti di misura più comuni e, tra gli altri:
    • Strumenti di misurazione della rugosità MAHR e FUTURO
    • Comparatori e comparatori elettronici MITUTOYO
    • calibri, misuratori di profondità
    • e altri

Il reparto controllo della qualità è un’unità organizzativa fondamentale per il processo di colata.

Nell’ambito delle sue attività, rientrano le verifiche di conformità degli elementi con i requisiti del disegno tecnico, in modo che il Cliente riceva un prodotto privo di difetti. In particolare, le verifiche riguardano le dimensioni del getto. Gli elementi sono analizzati anche con riguardo al rilevamento di mancanze e di difetti interni ed esterni.

Il reparto di Controllo della qualità collabora nell’introduzione di nuovi articoli, in particolare controllando e valutando i parametri dei getti di prova. Prende anche parte attiva all’esame di eventuali reclami.

Dopo la verifica dei singoli elementi, il Cliente riceve un attestato che garantisce la qualità (la conformità alle norme stabilite nel progetto).

Facciamo il possibile affinché il processo di controllo della qualità sia affidabile ed efficiente, in modo da soddisfare le aspettative del Cliente sia in termini di qualità del prodotto che di puntualità della realizzazione.

Disponiamo dei certificati di qualità per conformità alla norma PN-EN ISO 9001:2009 e per i sistemi di tutela ambientale a norma PN-EN ISO 14001:2005. Questi certificati ci sono stati rilasciati nel 2005 e nel 2008. Dal quel momento, vengono rinnovati ogni anno.

La qualità finale dei nostri prodotti è confermata dagli attestati di ispezione, rilasciati ai sensi delle norme polacche ed europee.