Pour assurer des services complets, nous proposons à nos clients une gamme de services supplémentaires, à savoir : l’usinage, la peinture, le transport et les services associés.

SERVICES D’USINAGE

Grâce à notre parc de machines-outils de pointe nous effectuons l’usinage mécanique de pièces moulées. Pour plus de détails, veuillez consulter l’onglet: http://odlewy.com/obrobka-mechaniczna/

PEINTURE

Sur demande du client, nous peignons les détails afin de les protéger contre la corrosion. Ceci peut être réalisé par une technologie de pulvérisation ou d’immersion.

TRANSPORT

Selon les besoins et les possibilités du client, nous acceptons deux possibilités de transport :

• Le transport est assuré par le client lui-même
• Le transport est assuré par la fonderie Simiński-Ordon basée sur une coopération continue avec une société de transport

SERVICES ASSOCIÉS

Nous nous efforçons de fournir des services complets à nos clients dans la mise en œuvre de la commande. Nous nous concentrons sur la flexibilité et nous nous adaptons aux exigences techniques fixées par l’entrepreneur. Aussi, hormis les prestations de service que nous assurons, nous collaborons avec des entreprises externes, pour fournir des services associés, à savoir :

• émail
• cataphorèse
• peinture-poudre
• galvanisation à chaud
• galvanisation

Nous collaborons avec des partenaires fiables, car nous sommes conscients que le niveau des services qu’il fournissent peut affecter l’évaluation finale de la mise en œuvre de l’ensemble de la commande.

La fonderie de fonte de Simiński-Ordon met l’accent sur la mécanisation de la production, c’est pourquoi elle s’appuie sur des lignes de moulage automatiques DISAMATIC. Leur utilisation nous permet de maintenir une qualité et une répétabilité élevées des pièces moulées produites. L’équipement permet la réalisation de moyennes et grandes séries avec un assortiment varié.

L’atelier de moulage est le cœur de toute la fonderie. C’est là que les moules sont fabriqués et que le métal liquide est coulé. Il est donc important que ce processus se déroule sur un équipement moderne et efficace.

Siminski – Ordon Iron Foundry est en possession de deux lignes de machines automatiques DISAMATIC :

DISAMATIC 131 A (production : 2007/2017) avec paramètres :

• dimensions maximales de la pièce moulée 500 x 400 x 250 mm
• dimensions de la plaque modèle 600 x 480 mm
• poids maximal de la pièce moulée : 25 kg
• capacité maximale : 400 moules/heure
• longueur de la ligne de refroidissement du moule 80 m (AMC+SBC)

DISAMATIC D3 Z555 (production : 2016) avec paramètres :

• dimensions maximales de la pièce moulée 600 x 500 x 250 mm
• dimensions de la plaque modèle 750 x 570 mm
• poids maximal de la pièce moulée : 35 kg
• production maximale : 555 moules/heure
• longueur de la ligne de refroidissement du moule 85 m (AMC+SBC)

Les machines sont en outre équipées de dispositifs de mise en place des noyaux. Cela permet de produire des noyaux coulés de haute qualité. En outre, les machines automatiques sont intégrées à des robots de placement de filtres.

Le système de changement de modèle de plaque est convivial et réduit considérablement le temps nécessaire pour changer la machine afin de produire une gamme différente. Grâce à un logiciel moderne, les processus suivants sont rationalisés :

• l’échange de données entre la machine et les ordinateurs du réseau de la fonderie
• la collecte et la gestion de bases de données
• rapports de production
• l’archivage des paramètres de production
• le soutien et le contrôle de la maintenance préventive

Types de pièces moulées :

en fonte grise :

• EN-GJL – 150
• EN-GJL – 200
• EN-GJL – 250
• EN-GJL – 300
• FR-GJL – HB155
• EN-GJL – HB175
• FR-GJL – HB195
• EN-GJL – HB215
• EN-GJL – HB235

en fonte ductile :

• FR-GJS – 400-18 LT
• FR-GJS – 400-18
• FR-GJS – 400-15
• FR-GJS – 450-10
• EN-GJS – 500-7
• EN-GJS – 600-3
• EN-GJS – 700-2

C’est dans l’atelier de fusion que le métal liquide (fonte grise et fonte ductile) est produit. La qualité de tous les matériaux utilisés est certifiée. La composition du métal liquide est contrôlée à plusieurs reprises afin qu’elle réponde à toutes les normes.

L’atelier de fusion de la fonderie de fer Siminski – Ordon fonctionne selon un système duplex. Le métal est fondu dans des fours à induction à moyenne fréquence d’une capacité de 2 x 6 tonnes et de 2 x 4 tonnes. La capacité maximale de l’atelier de fusion est de 10 tonnes/h (métal liquide).

Pendant la coulée du moule, un modificateur est soufflé directement sur le flux de métal. En outre, la température de coulée de chaque moule est mesurée à l’aide d’un pyromètre optique. Tous les paramètres du processus sont archivés en temps réel.

Parmi les équipements utilisés dans l’atelier de fusion, on peut citer

• Cuisinières à induction Otto Junker GmbM
• Machines à couler à chaud (avec inducteur)
• Glaçage froid
• Broyeurs de ferraille Euro-Equip et Yuatsuki

Dans le cadre du parc de machines de la fonderie Simiński – Ordon se trouve un atelier de noyaux de fonderie. Grâce à celui-ci, nous sommes en mesure d’offrir au client un éventail plus large de produits de haute qualité.

La fabrication du noyau se fait selon une technologie de type amine – cold-box. A cet effet sont utilisées stations modernes avec des machines automatiques à titer les noyaux LL20 de l’entreprise Laempe (année de fabrication 2008 et 2014).

Après refroidissement, les pièces moulées sont grenaillées à l’aide des machines suivantes :

• grenailleuse à suspension CH 15 x 20 / 3W2C/MS/1,5T
• grenailleuse à convoyeur B12 x 16S/2W2C/SK/MS
• grenailleuse rotative à convoyeur type OWT 400 (capacité 400 kg)

Tous les dispositifs de décochage des moules et de nettoyages des pièces moulées en fonte sont dessablées par des filtres à jet d’impulsion à rendement élevé.

Le laboratoire, en collaboration avec le bureau d’assurance qualité, est une unité d’organisation essentielle qui vérifie la qualité des pièces fabriquées. C’est au laboratoire que sont confrontés les besoins techniques et les attentes des clients avec les caractéristiques des produits finis. La cohérence de ces deux aspect est indispensable pour attester l’achèvement du processus de production et  pour délivrer les commandes au client.

A cet effet, il est nécessaire d’effectuer les mesures nécessaires dont la fiabilité est assurée par une instrumentation moderne et un personnel qualifié.

Dans le cadre des analyse effectuées sont réalisées les mesures suivantes :

• le sable de moulage en termes de :
  • perméabilité
  • humidité
  • résistance mécanique

• la fonte en terme de :
  • résistance mécanique
  • dureté
  • microstructure
  • allongement de la fonte ductile

Tous les paramètres de production sont constamment surveillés et archivés.

Parmi les appareils utilisés en laboratoire, on trouve :

• des appareils pour tester les paramètres des sables de moulage :
  • banc de compression mécanique de laboratoire de type LU
  • appareil de mesure de résistance mécanique des sables de moulage type LRu – 1
  • appareil de mesure de la perméabilité type LPiR – 1
  • analyseur d’humidité des sables de moulage

• des appareils destinés à tester la résistance et la dureté de la fonte
  • machine d’essai pour les essais statiques de type ZDM-30
  • appareil de  mesure de la dureté BRINELLA type B-2

• un microscope métallographique pour étudier la structure de métal
• un spectromètre d’émission destiné à mesurer la composition chimique

La fonderie Simiński-Ordon a son propre bureau d’études, ce qui accélère de façon décisive l’exécution d’une commande. Nous fournissons le soutien et les conseils d’un personnel professionnel qualifié, possédant de nombreuses années d’expérience dans la conception de pièces de fonderie et dans le domaine de l’outillage.

Chaque commande de nos clients est envoyée au département d’étude où, sur la base de la documentation ou du modèle fourni se déroule la conception des pièces 3D à l’aide d’un logiciel de CAO.

Pour éviter les erreurs, chaque projet est ensuite transféré à un programme de simulation du processus de remplissage et de solidification des moules – NOVAFLOW & SOLID 6.0.

Grâce à quoi, avant même de produire les modèles, leur optimisation est effectuée, permettant l’obtention de produits de haute qualité. La connaissance et l’expérience de nos concepteurs, associées à une technologie de pointe, nous permettent de répondre aux attentes des clients exigeants et de réaliser les projets les plus complexes.

Après avoir obtenu un résultat positif lors de la simulation, chaque projet, doit être transmis à l’atelier d’usinage où sont fabriquées les plaques modèles. Elles sont fabriquées à l’aide du logiciel Esprit. Les Ingénieurs du bureau d’études développer des programmes d’usinage individuels qui sont envoyés aux centres d’usinage CNC – sur la machine-outil appropriée 3 – ou 5 – axes. Cela nous permet de mettre en œuvre des modèles très sophistiqués, et de maintenir les paramètres de précision les plus élevés.

Ensuite, le technicien définit les paramètres de coulée, entre autre la composition de la fonte et la température de coulée, indispensables pour appliquer des filtres.

Après avoir réalisé les modèles et déterminé les paramètres du processus, des essais sont mises en œuvre. Le tout sur une base continue par le département de contrôle de la qualité, de sorte que la décision d’admettre la pièce à la production ne suscite aucun doute.

Nous efforçant de répondre aux attentes de nos clients, nous prenons en compte la possibilité de préparation des modèles au siège de l’entrepreneur. Dans ce cas, nos ingénieurs développent les projets des pièces et envoient les dessins au client. Les plaques modèles préparées sont ensuite renvoyés à la fonderie Simiński-Ordon et c’est seulement alors que commence le processus de production de pièces moulées.

Ci-dessous, nous vous présentons la façon d’exécuter une simulation du processus de solidification

Simiński – Ordon Cast Iron Foundry propose l’usinage de pièces coulées et la fabrication de moules de coulée (plaques modèles) pour ses propres besoins et pour des entreprises extérieures. Les modèles sont fabriqués à 100 % en métal, ce qui garantit une durabilité de 50 000 à 300 000 moulages.

Nous avons l’avantage de disposer de notre propre laboratoire équipé de machines à mesurer tridimensionnelles modernes. L’équipement dont nous disposons nous permet d’effectuer des mesures avec une précision allant jusqu’au micromètre, ainsi que d’examiner la relation entre les différentes dimensions de la pièce moulée. Nous sommes ainsi en mesure de fournir une qualité optimale aux clients les plus exigeants.

Le service d’usinage dispose des machines suivantes :

1. centres d’usinage verticaux à 5 axes,
2. centres d’usinage verticaux à 4 axes,
3. centres d’usinage verticaux à trois axes,
4. centre d’usinage horizontal à 4 axes
5. Tours verticaux CNC avec outils entraînés,
6. Tours horizontaux CNC avec outils entraînés
7. centres de tournage robotisés
8. forets à colonne
9. scie à découper les métaux
10. Machines à rectifier automatiques KOYAMA
11. tous les outils de mesure courants et, entre autres :
    • Instruments de mesure de la rugosité MAHR et FUTURO
    • Indicateurs de cadran et indicateurs de cadran électroniques MITUTOYO
    • Pieds à coulisse, jauges de profondeur
    • et autres

Le bureau de contrôle de la qualité est une unité d’organisation essentielle dans le processus de fonderie.
Dans le cadre de ses activités des essais ont lieu pour vérifier la conformité des pièces avec les exigences du dessin technique, grâce à quoi le client reçoit un produit conforme. Les dimensions de la pièce moulée sont vérifiées dans le moindre détail. Les pièces sont également analysées en termes de carences ou de défauts interne ou externe.

Le bureau de Contrôle de la qualité intervient lors du démarrage de nouvelles positions, contrôlant en détail et émettant des avis sur les paramètres des essais des pièces moulues. Il prend également une part active dans le traitement des réclamations éventuelles.

Après vérification des divers détails, le contractant reçoit un certificat de garantie de la qualité (respect des normes établies dans le projet).

Nous essayons de faire en sorte que le processus de contrôle de la qualité soit mis en œuvre de façon équitable et efficace, de manière à répondre aux attentes du client en termes de qualité du produit et de délai de livraison.

Nous avons un certificat de qualité selon PN-EN ISO 9001:2009 ainsi que des systèmes de protection de l’environnement selon PN-EN ISO 14001:2005. Ces certificats nous ont été attribués successivement, en 2005 et en 2008. Depuis lors, ils sont renouvelés chaque année.

Enfin, la qualité de nos produits est confirmée par un certificat de contrôle délivré selon les normes polonaises et européennes.