Dla zapewnienia kompleksowej obsługi oferujemy Klientom szereg usług dodatkowych tj. obróbka mechaniczna, malowanie, transport i usługi towarzyszące.

OBRÓBKA MECHANICZNA

Dzięki posiadaniu nowoczesnego parku maszyn wykonujemy mechaniczną obróbkę odlewów. Więcej szczegółów na ten temat znajdą Państwo w zakładce: obróbka mechaniczna

MALOWANIE

Na życzenie Klienta wykonujemy malowanie detali, w celu zabezpieczenia ich przed korozją. Odbywa się to w technologii natryskowej bądź zanurzeniowej.

TRANSPORT

W zależności od potrzeb i możliwości Klienta przyjmujemy dwie możliwości transportu:

• Transport własny zapewniany przez Klienta
• Transport zapewniany przez Odlewnię Żeliwa Simiński-Ordon oparty na stałej współpracy z firmą transportową

USŁUGI TOWARZYSZĄCE

Staramy się zapewnić Klientowi kompleksową obsługę w zakresie realizacji jego zamówienia. Stawiamy na elastyczność i dostosowujemy się do wymogów technicznych stawianych przez kontrahenta. Dlatego poza świadczonym zakresem usług podejmujemy współpracę z firmami zewnętrznymi, w celu zapewnienia usług towarzyszących tj.

• emaliowanie
• kataforezę
• malowanie proszkowe
• cynkowanie ogniowe
• cynkowanie galwaniczne

Podejmujemy współpracę wyłącznie z wiarygodnymi partnerami, gdyż mamy świadomość, że poziom świadczonych przez nich usług może wpłynąć na finalną ocenę realizacji całego zamówienia.

W Odlewni Żeliwa Simiński-Ordon postawiono na mechanizację produkcji, dlatego jej podstawą są automatyczne linie formierskie DISAMATIC.  Ich wykorzystanie pozwala na utrzymanie wysokiej jakości i powtarzalności otrzymywanych detali. Posiadane urządzenia umożliwiają realizację średnich i dużych serii o zróżnicowanych wymiarach asortymentu.

Formiernia to serce całej odlewni. To tutaj produkowane są formy i zalewane płynnym metalem, dlatego tak ważne jest by proces ten odbywał się na nowoczesnych i wydajnych urządzeniach.

Odlewnia Żeliwa Simiński – Ordon jest w posiadaniu dwóch linii z automatami DISAMATIC:

DISAMATIC 131 A (produkcja: 2007 rok) o parametrach:

• maksymalne wymiary odlewu 500 x 400 x 250
• wymiary płyty modelowej 600 x 480 mm
• maksymalna waga odlewu: 25 kg
• maksymalna wydajność 360 form/h
• długość linii stygnięcia form 80 m (AMC+SBC)
• grubość ścianek odlewu – od 5 do 40 mm

DISAMATIC D3 Z555 (produkcja: 2016 rok) o parametrach:

• maksymalne wymiary odlewu 600 x 500 x 250
• wymiary płyty modelowej 750 x 570 mm
• maksymalna waga odlewu: 40 kg
• maksymalna wydajność 555 form/h
• długość linii stygnięcia form 85 m (AMC+SBC)
• grubość ścianek odlewu – od 5 do 60 mm

Automaty wyposażone są dodatkowo w przystawkę do umieszczania rdzeni. Umożliwia to produkcję wysokiej jakości odlewów rdzeniowanych. Dodatkowo automaty zintegrowane są z robotami do umieszczania filtrów.

System wymiany płyt modelowych jest przyjazny w obsłudze, co diametralnie skraca czas przestawienia maszyny na produkcję innego asortymentu. Dzięki nowoczesnemu oprogramowaniu usprawnieniu podlegają następujące procesy:

• wymiana danych pomiędzy maszyną a komputerami w sieci odlewni
• gromadzenie i zarządzanie bazą danych
• sporządzanie raportów z produkcji
• archiwizacja parametrów produkcji
• wspieranie i kontrola obsługi prewencyjnej

Wykonywane typy odlewów :

z żeliwa szarego:

• EN-GJL – 150
• EN-GJL – 200
• EN-GJL – 250
• EN-GJL – 300
• EN-GJL – HB155
• EN-GJL – HB175
• EN-GJL – HB195
• EN-GJL – HB215
• EN-GJL – HB235

z żeliwa sferoidalnego:

• EN-GJS – 400-18 LT
• EN-GJS – 400-15
• EN-GJS – 450-10
• EN-GJS – 500-7
• EN-GJS – 600-3
• EN-GJS – 700-2

Topialnia to miejsce gdzie wytwarzany jest płynny metal (żeliwo szare i sferoidalne). Wszystkie stosowane materiały wsadowe posiadają certyfikaty jakości. Skład płynnego metalu jest kilkukrotnie kontrolowany, tak aby spełniał wszystkie normy.

Topialnia w Odlewni Żeliwa Simiński – Ordon pracuje w systemie duplex. Metal wytapiany jest w piecach indukcyjnych średniej częstotliwości o pojemności 2 x 6 ton i 2 x 4 tony. Maksymalna wydajność topialni wynosi 10 ton/h (płynny metal).

W czasie zalewania formy, bezpośrednio na strugę metalu, wdmuchiwany jest modyfikator. Dodatkowo za pomocą pirometru optycznego mierzona jest temperatura zalania każdej formy. Wszystkie parametry procesu są archiwizowane na bieżąco.

Wśród urządzeń wykorzystywanych w topialni znajdują się m.in.:

• Piece indukcyjne Otto Junker GmbM
• Gorące zalewarki (z induktorem)
• Zimne zalewarki
• Kruszarki złomu Euro-Equip i Yuatsuki

W ramach parku maszynowego w Odlewni Żeliwa Simiński – Ordon zlokalizowana jest również nowoczesna rdzeniarnia. Dzięki temu jesteśmy w stanie zaoferować Klientowi szersze spectrum produktów o wysokiej jakości.

Produkcja rdzenia odbywa się w technologii aminowej – cold-box. W tym celu wykorzystywane są nowoczesne stacje z automatami do rdzeni LL20 firmy Laempe (rok produkcji 2008 i 2014) oraz SPAG 15 i SCB 20N firmy  Primafound (rok produkcji 2023).

Odlewy po wystudzeniu są śrutowane z wykorzystaniem następujących maszyn:

• siatkowa oczyszczarka śrutowa
• zawieszkowa oczyszczarka śrutowa
• dwie taśmowe oczyszczarka śrutowa

Wszystkie urządzenia do wybijania form i czyszczenia odlewów żeliwnych są odpylane poprzez filtry pulsacyjne o wysokiej sprawności.

Laboratorium, we współpracy z działem kontroli jakości, to kluczowa jednostka organizacyjna weryfikująca jakość produkowanych detali. To w tym miejscu dochodzi do zestawienia wymagań technicznych i oczekiwań Klienta z charakterystyką gotowego produktu. Tylko spójność tych dwóch zakresów pozwala na uznanie procesu produkcji za zakończony i wydanie zamówienia Klientowi.

W tym celu niezbędne jest przeprowadzenie koniecznych pomiarów, których rzetelność zapewniona zostaje poprzez nowoczesne oprzyrządowanie i wykwalifikowaną kadrę.

W ramach realizowanych analiz odbywa się pomiar:

• masy formierskiej pod względem jej:
  • przepuszczalności
  • wilgotności
  • wytrzymałości

• żeliwa pod względem jego:
  • wytrzymałości
  • twardości
  • mikrostruktury
  • wydłużenia żeliwa sferoidalnego

Wszystkie parametry produkcyjne są na bieżąco kontrolowane i archiwizowane.

Wśród urządzeń wykorzystywanych w laboratorium znajdują się m.in.:

• urządzenia do badania parametrów masy formierskiej:
  • ubijak laboratoryjny typ LU
  • aparat do pomiaru wytrzymałości masy formierskiej typ LRu – 1
  • aparat do badania przepuszczalności typ LPiR – 1
  • wagosuszarka do badania wilgotności masy

• urządzenia do badania wytrzymałości i twardości żeliwa
  • maszyna wytrzymałościowa do prób statystycznych typ ZDM-30
  • twardościomierz BRINELLA typ B-2

• mikroskop metalograficzny do badania struktury metalu

• spektrometr emisyjny do pomiaru składu chemicznego

Odlewnia Żeliwa Simiński-Ordon posiada własne biuro projektowe, co w zdecydowany sposób przyspiesza realizację złożonego zamówienia. Zapewniamy profesjonalne wsparcie i doradztwo wykwalifikowanej kadry, dysponującej wieloletnim doświadczeniem w zakresie projektowania odlewów i oprzyrządowania.

Każde zamówienie klienta przesyłane jest do działu projektowego, gdzie na podstawie dostarczonej dokumentacji lub wzorca odbywa się projektowanie brył 3D za pomocą oprogramowania CAD.

Dla uniknięcia błędów każdy projekt przesyłany jest następnie do programu symulacji procesu zalewania i krzepnięcia formy – NOVAFLOW & SOLID 6.0. Dzięki czemu przed wykonaniem oprzyrządowania odbywa się jego optymalizacja, umożliwiająca uzyskanie najwyższej jakości produktów. Wiedza i doświadczenie naszych projektantów, połączone z nowoczesną techniką, pozwalają nam sprostać oczekiwaniom naprawdę wymagających Klientów i realizować najbardziej skomplikowane projekty.

Każdy projekt, po osiągnięciu pozytywnego wyniku w programie symulacji, zostaje przekazany do działu obróbki, gdzie wykonywane są płyty modelowe. Jej produkcja odbywa się przy wykorzystaniu oprogramowania Esprit. Inżynierowie biura projektowego opracowują poszczególne programy obróbcze, które przesyłane są do centrów obróbczych CNC – na odpowiednią maszynę 3 –  bądź 5 – osiową. Dzięki temu mamy możliwość realizacji wysoce skomplikowanego oprzyrządowania, zachowując najwyższe parametry dokładności.

Następnie technolog ustala parametry zalania m.in. skład żeliwa, temperaturę zalania, niezbędne do zastosowania filtry.

Po wyprodukowaniu oprzyrządowania i ustaleniu parametrów procesu przeprowadzane są próby. Wszystko na bieżąco weryfikowane jest przez dział kontroli jakości, tak by decyzja o dopuszczeniu detalu do produkcji nie wzbudzała żadnych wątpliwości.

Zawsze staramy się odpowiadać na oczekiwania Klienta, dlatego dopuszczamy możliwość samodzielnego przygotowania oprzyrządowania w siedzibie Kontrahenta. W takim wypadku nasi inżynierowie opracowują projekt brył i przesyłają rysunki wykonawcze do Klienta. Następnie przygotowane płyty modelowe zostają odesłane do Odlewni Żeliwa Simiński-Ordon i dopiero wówczas rozpoczyna się proces produkcji odlewów.

Poniżej przedstawiamy w jaki sposób prowadzona jest symulacja procesu krzepnięcia.

Dzięki szerokiemu spectrum wyposażenia Odlewnia Simiński – Ordon umożliwia nie tylko obróbkę wykonanych przez siebie odlewów, ale również wykonanie niezbędnego oprzyrządowania form odlewniczych (płyt modelowych) zarówno na potrzeby własne jak i firm zewnętrznych. Modele wykonywane są w 100% z metalu, zapewniając wytrzymałość od 50.000 do 300.000 zaformowań.

Naszym atutem jest posiadanie własnego laboratorium z nowoczesnymi współrzędnościowymi maszynami pomiarowymi. Posiadany sprzęt pozwala na wykonanie pomiarów z dokładnością do jednego mikrometra, jak również zbadanie zależności między poszczególnymi wymiarami odlewu. Dzięki temu jesteśmy w stanie zapewnić najwyższą jakość nawet najbardziej wymagającym Klientom. Dysponowanie tego rodzaju sprzętem umożliwia bieżącą kontrolę tolerancji między wykonanym odlewem a rysunkiem technicznym. W czasie obróbki parametry odlewu sprawdzane są kilkakrotnie, co umożliwia systematyczną kontrolę i wprowadzanie kolejnych zmian. Ostatecznie prowadzi to do osiągnięcia pełnej zgodności obrobionego detalu z wymaganiami technicznymi stawianymi przez Klienta. Dzięki temu, że maszyna pomiarowa znajduje się na terenie zakładu nie ma konieczności delegowania powyższych czynności na zewnątrz, co zdecydowanie skraca czas oczekiwania na finalny produkt.

Wydział obróbki mechanicznej dysponuje następującymi maszynami:

1. pionowe centra obróbcze 5-osiowe,
2. pionowe centra obróbcze 4-osiowe,
3. pionowe centra obróbcze 3 osiowe,
4. poziome centrum obróbcze 4 osiowe
5. tokarki pionowe CNC z napędzanymi narzędziami,
6. tokarki poziome CNC z napędzanymi narzędziami
7. zrobotyzowane centra tokarskie
8. wiertarki kolumnowe
9. piła do cięcia metalu
10. automaty szlifierskie KOYAMA
11. wszystkie typowe narzędzia pomiarowe oraz m.in.:
    • przyrządy do pomiaru chropowatości firmy MAHR i FUTURO
    • średnicówki czujnikowo – zegarowe i elektroniczne MITUTOYO
    • suwmiarki, głębokościomierze
    • i inne

Dział kontroli jakości stanowi kluczową jednostkę organizacyjną procesu odlewniczego.
W ramach jego działań odbywają się procesy weryfikujące zgodność detalu z wymaganiami rysunku technicznego, dzięki czemu Klient otrzymuje pełnowartościowy produkt. Weryfikacji podlegają w szczególności wymiary odlewu. Detale analizowane są także pod względem ujawnienia braków, wad wewnętrznych i zewnętrznych.

Dział Kontroli Jakości współpracuje przy uruchamianiu nowych pozycji, szczegółowo kontrolując i opiniując parametry odlewów próbnych. Bierze także aktywny udział w procesie rozpatrywania ewentualnych reklamacji.

Po weryfikacji poszczególnych detali kontrahent otrzymuje atest stanowiący gwarancję jakości (zgodności z normami wyznaczonymi w projekcie).

Staramy się by proces kontroli jakości realizowany był rzetelnie i sprawnie, tak by spełnić oczekiwania Klienta zarówno w zakresie jakości produktu jak i terminu realizacji zamówienia.

Posiadamy certyfikat jakości wg normy PN-EN ISO 9001:2015.

Ostatecznie jakość naszych produktów potwierdzona zostaje poprzez wydane świadectwa kontroli według polskich i europejskich norm.